電火花加工的局限性

1、只能適用加工金屬等導電材料

不像切削加工那樣可以加工塑料，陶瓷等絕緣的非導電材料。

2、加工速度一般比較慢

因此通常安排工藝多采用切削來去除大部分量，然后再進行電火花加工，以提高生產效率

3、存在電極損耗

由于電火花加工靠電，熱來去除金屬，電極也會損耗，而且電極損耗多集中在尖角或低面，影響成型精度

4、最小角部半徑有限制

一般電火花加工能得到的最小角部半徑等于加工間隙（通常為0.02--0.3mm）若電極有損耗或采用平動頭加工，則角部半徑還要增大。

由于電火花加工具有許多傳統切削加工所無法比擬的優點，因此其應用領域日益擴大，目前已廣泛應用于機械，宇航，航空，電子，電機，電器精密細機械，儀器儀表，汽車，輕工等行業，以解決加工材料及復雜形狀零件的加工問題。

影響電火花加工精度的因素

放電間隙的一致性，工具電極的損耗及其穩定性。電火加工時，工具電極與工件之間存在著一定的放電間隙，如果加工過程中放電間隙保持不變，則可以通過修正工具電極的尺寸放電間隙進行補償，以獲得較高的加工精度。然而放電間隙的大小實際上是變化的，影響著加工精度。

除了保持間隙能否一致性外，間隙大小對加工精度也有影響，尤其是對復雜形狀的加工表面，棱角部位電場強度分布不均，間隙越大，影響越嚴重。因此，為了減少加工誤差，應采用較少的加工規準，縮小放電間隙，這樣不但能提高仿形精度，而且放電間隙愈小，可能產生的間隙變化量也愈小;另外，，還必須盡可能使加工過程穩定。電參數對放電間隙的影響也非常顯著，精加工的放電間隙一般只有0.01mm，而粗加工時則為0.5mm左右。

工具電極的損耗對尺寸精度和形狀精度都有影響。電火花穿孔加工時，電極可以貫穿型孔而補償電極損耗，型腔加工時則無法采用這一方法，精密型腔加工時可以采用更換電極的方法。

影響電火花加工形狀精度的因素還有“二次放電”，二次放電是指已加工表面上由于電蝕產物等的介入而再次進行的非必要的放電，它使加工深度方向產生斜度和加工棱角棱邊變頓。

電火花加工時，工具的尖角或凹角很難精確的復制在工件上，這是因為當工具為凹角時，工件上對應的尖角處放電蝕除的概率大，容易遭受腐蝕而成為圓角。當工具為尖角時，一則由于放電間隙的等距性，工件上只能加工出以尖角頂點為圓心，放電間隙s為半徑的圓弧;而則工具上的尖角本身因尖端放電蝕除的概率大而損耗成圓角。采用高頻窄脈寬精加工，放電間隙小，圓角半徑可以明顯減少，因而提高了仿形精度，可以獲得圓角半徑小于0.01mm的尖棱，這對于加工精密小模數齒輪等沖模是很重要的。

目前，電火花加工的精度可達0.01-0.05mm，在精密光整加工時可小于0.05mm。