多層線路板起泡原因

（1）壓制不當(dāng)導(dǎo)致空氣、水氣與污染物藏入；

（2）壓制過程中由于熱量不足，周期太短，半固化片品質(zhì)不良，壓機功能不正確，以致固化程度出現(xiàn)問題；

（3）內(nèi)層線路黑化處理不良或黑化時表面受到污染；

（4）內(nèi)層板或半固化片被污染；

（5）膠流量不足；

（6）過度流膠——半固化片所含膠量幾乎全部擠出板外；

（7）在無功能的需求下，內(nèi)層板盡量減少大銅面的出現(xiàn)（因樹脂對銅面的結(jié)合力遠(yuǎn)低于樹脂與樹脂的結(jié)合力）；

（8）采用真空壓制時，所使的壓力不足，有損膠流量與粘結(jié)力（因低壓所壓制的多層板其殘余應(yīng)力也較少）。

多層線路板起泡解決方法

（1）內(nèi)層板在疊層壓制前，需烘烤保持干燥。

嚴(yán)格控制壓制前后的工藝程序，確保工藝環(huán)境與工藝參數(shù)符合技術(shù)要求。

（2）檢查壓制完的多層板的Tg，或檢查壓制過程的溫度記錄。

將壓制后的半成品，再于140℃中補烤2-6小時，繼續(xù)進(jìn)行固化處理。

（3）嚴(yán)格控制黑化生產(chǎn)線氧化槽與清洗槽的工藝參數(shù)并加強檢驗板面的外表品質(zhì)。

試用雙面處理的銅箔（DTFoil）。

（4）作業(yè)區(qū)與存儲區(qū)需加強清潔管理。

減少徒手搬運與持續(xù)取板的頻率。

疊層作業(yè)中各種散材需加遮蓋以防污染。

當(dāng)工具銷釘必須實施潤滑脫銷的表面處理時應(yīng)與疊層作業(yè)區(qū)分隔，不能在疊層作業(yè)區(qū)內(nèi)進(jìn)行。

（5）適當(dāng)加大壓制的壓力強度。

適當(dāng)減緩升溫速率增長流膠時間，或多加牛皮紙以緩和升溫曲線。

更換流膠量較高或膠凝時間較長的半固化片。

檢查鋼板表面是否平整無缺陷。

檢查定位銷長度是否過長，造成加熱板未貼緊而使得熱量傳遞不足。

檢查真空多層壓機的真空系統(tǒng)是否良好。

（6）適當(dāng)調(diào)整或降低所采用的壓力。

壓制前的內(nèi)層板需烘烤除濕，因水分會增大與加速流膠量。

改用流膠量較低或膠凝時間較短的半固化片。

（7）盡量蝕刻掉無用的銅面。

（8）適當(dāng)?shù)闹饾u增加真空壓制所使用的壓力強度直到通過五次浮焊試驗（每次均為288℃，10秒鐘）為止。