目前電動汽車的充電方式分為兩種：一種是車外使用，地面式充電樁，另一種是車內使用，即車載充電機OBC.

車載充電機實現電動汽車與電網之間能量轉換，也可以分為單向和雙向，單向直接向汽車電池充電，雙向則電池也可以反向將能量回饋到電網。

目前車載充電機OBC發展迅速，KW級已經實現多種量產‘

單向OBC:3.3KW,6.6KW,11KW,22KW;

雙向OBC:3.3KW,6.6KW,11KW;

在材料上，采用SIC/GaN mos得到了大量的應用；

充電樁在大功率、高電壓、雙向、超級快充、寬范圍等特點上實現了快速的飛躍式發展。

而OEM整車廠也開始了大范圍的自我研發，比如比亞迪等車廠。

OBC正向充電過程：

電網側將電能通過AC/DC進行輸出，經過DC/DC變壓后再送入到電池端；

OBC反向饋能過程：

動力電池通過DC/DC反向將多余的能量聯通DC/AC環節，將能量釋放回電網內部；

其中DC/DC的拓撲結構選擇對于能量的傳遞和消耗影響很大；

不同的拓撲搭建對于效率影響也是不同的。DAB和LLC對比下，LLC能夠獲得更高的效率和更低的EMI。

典型的雙向OBC電路拓撲結構如下所示：

采用高效率的雙電感設計，降低EMI和反向恢復時間

而在元器件選擇上，應選擇快速主開關和快速反并二極管來進行切換，

采用常規IGBT并不能滿足高效率的部分要求，所以需要選擇能快速釋放的元件；

快速IGBT在前端可以快速響應，首推汽車級的器件，能夠滿足電路延時、信號降噪和控制算法等方面的需求，英飛凌的IKW4N65F5A,耐壓650v，損耗01mJ，這種元器件基本都可以滿足常規要求。

采用LLC DC/DC網絡增益計算：

對于網絡增益的參數計算后可以設計電路內部電容的選取，保證內部吸收回路；

為了電壓和頻率的可調性能，要合理選取合適的電容。

雙向LLC設計過程中，需要考慮的技術難點解決，比如諧振回路開通或者關斷過程中電流過大等，脈沖設計等；

需要考慮電路的工作效率，包括正向的和反向的，這就要求控制方面的精準性，在正向和反向的時候能夠快速切換；

采用設計方案

為什么選擇SIC器件？

可以改善電路的性能，提升LLC電路的工作效率，增強可靠性，減少開通和關斷時間，增強電路抗擾性能；

在戶口使用時，OBC已經有所應用，直接便攜式可以攜帶，如下所示

其中有采用的參考方案

電流檢測也可以采用可編程線性霍爾加磁環的方式，比如CHA611線性霍爾傳感器

國產汽車級可編程線性霍爾傳感器CHA611,可以替代Allegro的A1363系列產品，解決汽車級芯片缺貨難題

也可以使用集成式霍爾電流傳感器CH704

該芯片內部集成一個精密的可編程線性霍爾芯片、一個小型聚磁環以及一個導通電阻為0.1m?的銅排，可實現+/-50A,+/-100A,+/-150A,+/-200A的電流檢測，

國產車規級霍爾電流傳感器應用案例

審核編輯 ：李倩