鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測和電池封裝四個工序段。其中，電芯激活檢測包括電芯化成、分容檢測等?；煞秩菔请娦疽恢滦?、良品率等各項指標能否達到要求的關鍵性檢測工序，是電芯入庫前的最后一道防線。

　　為了提高我國鋰電池化成分容工序的整體水準，加強一線技術人員的技術水平，提高其實操過程中解決問題的能力，2018年7月26-28日將在江蘇蘇州舉行“動力電池化成分容工藝培訓”。

　　據中國電動汽車百人會公布的相關數據顯示，當前我國車用鋰電池存在電池單體性能不差但成組技術差距明顯，即“電池一致性”較差；動力電池自動化裝備水平低等突出問題。

　　受動力電池生產工藝的制約，單體電芯在生產出來后，其電壓、電流、內阻、容量等參數一致性并不高。因此，就需要化成分容設備來確保電池組電芯的均一性。從整個設備產業鏈來看，化成分容這一環節仍以人工分揀的半自動化設備為主，極大的限制了電池設備整線自動化進程。

　　在電池設備上，我國鋰電設備制造業經過20多年的發展，雖然已經取得了巨大進步，但國產設備的技術水平還相對較弱，自動化程度不高，相比日韓等發達國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產條件，仍需進口國外設備。

　　根據某研究機構披露，當前國際先進電池企業生產線自動化率約85%，而國內一線企業生產線自動化率不到60%，二三線企業平均不到30%，以生產線質量檢查點為例，日本企業平均為50 個，而國內平均為20 個，國內企業制造設備水平和制造過程控制能力與國外差距巨大。

　　國內動力鋰電池生產自動化水平明顯偏低