對于柴油機而言，在 燃油耗低和排放達標 的同時，具有優良的 扭矩和功率特性就必 須達到更高的最高爆 發壓力。而更高的爆發壓力則意味著更高 的機械載荷，這也意 味著對柴油機更高的 強度要求。作為柴油 機的主要零部件—— 機體，面臨著同樣的 問題。

　　為了提高機體的強度 及可靠性，國內外學 者進行了大量的研究 工作。研究手段主要 有理論研究和試驗研 究兩種。理論方面主要以有限元計算為 主；試驗方面則有實 機試驗和模擬試驗兩 種，實機試驗雖然直 接考核發動機機體的 強度，但是一則試驗周期長，二則不能模 擬機體承受較最高爆 發壓力更高的壓力載 荷時的受力情況；而 模擬試驗則可以通過 控制加載載荷的大小，來模擬發動機機 體承受不同載荷時的 受力情況，結合疲勞 可靠性理論，可對機 體的疲勞壽命，以及 安全系數給出定量的評價。綜上所述，機 體模擬疲勞試驗是機 體強度及疲勞壽命評 價的有效手段。

　　國外針對上述工作的 研究開展較早，特別 是模擬試驗技術， AVL公司、 Ricardo公 司、Schenck 公司等都有較為成熟的產品和技術，其加 載方式都采用液壓加 載的方式。由于模擬 試驗臺架的技術要求 較高，在國內，針對 機體強度的研究主要以有限元計算為主， 實機考核試驗為次， 而模擬試驗技術則鮮 見報道。據了解，中 國北方發動機研究所 在上個世紀八十年代，從德國 Schenck公司 引進了一套液壓伺服 模擬試驗裝置，可進 行發動機活塞、連 桿、機體等零部件的 模擬試驗，山東渤海活塞有限公司在本世 紀初從 Schenck公司 引進了一套用于活塞 及銷座的液壓模擬試 驗系統。但是在機體 破壞的判據方面一般采用經過一定的試驗 周期后停機，通過肉 眼觀測的方法，如果 出現裂紋則認為機體 破壞，無則繼續試 驗。該方法存在著一定的缺陷：1）試驗 過程需要人工參與； 2）機體裂紋產生的 準確時間不能確定。

　　針對上述問題， 2007年作者開發 研制了一套基于美國 國家儀器公司 （NI）CRIO平 臺的機體液壓疲勞試 驗系統，提出了采用應變信號變化作為機 體破壞判據的試驗方 法，并應用該試驗系 統對某型號機體進行 疲勞強度考核試驗。