作為首批入選46個中國智能制造試點示范項目之一的工程機械企業，三一重工率先完成智能制造轉型，成為了中國制造業轉型升級的標桿樣板。

三一重工探索工業大數據 成功轉型成“智造范”

　　曾經，三一重工與其它企業一樣運用離散制造的方式進行加工生產，這種制造模式分散且獨立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成產品的生產制造。隨著人工成本的提高，工程機械行業的深度發展，這種制造模式已經無法滿足企業高質量的發展需求。

　　
　　十年前，三一重工認識到物聯網在工程機械行業將發揮越來越重要的作用，并且開始對工程機械物聯網核心部件及相關技術開展研究。三一重工成為國內首個在工程機械行業應用GPS系統的企業，可實現對全球設備的識別、定位、跟蹤、監控、診斷處理和企業生產管理等。
　　
　　自2008年開始，三一重工開始構建“終端＋云端”工業大數據平臺，積極探索大數據在提升工業效率上的應用，提出建設設備遠程管控數字化工廠，開啟了智能制造領域的探索。2016年，在被確定為《中國制造2025》首批智能制造試點示范項目的一年后，三一重工給國家上交了一份滿意的答卷。
　　
　　如今，湖南長沙三一重工總部占地10萬平方米的18號車間被分為裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域，廠房規劃全面應用數字化工廠仿真技術進行方案設計與驗證，此舉大大提高了規劃的科學性，及布局的合理性。
　　
　　尤其是在生產車間里，每一次生產過程、每一次質量檢測、每一個工人的勞動量都被記錄在案；65名工作人員可實現140臺機器人同時開工；車間的每一條生產線可以同時混裝30多種不同型號的機械設備，能支撐100億產值，做到5分鐘下線一臺挖掘機，1小時下線一臺泵車。在立體倉庫里，幾輛AGV小車猶如無人駕駛汽車一般，能自主將配件運送至相應的位置，“嘀”一聲掃描后，顯示屏便出現了圖紙和操作指南。
　　
　　另外，在信息控制中心，三一重工通過遠程控制系統，可以對數千公里外的挖掘機進行精準定位，并實時監控機器的運行狀況。同時，每臺機器通過控制器、傳感器和無線通訊模塊，與物聯網大數據后臺連接，每一鏟、每一個動作都形成了數據痕跡，從而構筑起三一重工的大數據基礎。
　　
　　事實上，三一重工之所以能取得如此巨大的成就，得益于其打造工業物聯網平臺。三一中國對所有出廠設備都安裝了工業智能網關，同時為售后服務車輛和服務工程師也配備智能終端或智能手機，將設備和服務資源“連接”了起來。最終，三一重工持續8年共計投資10億元人民幣，通過工業物聯網平臺實現全球范圍內二十多萬臺工程機械數據接入。
　　
　　據三一重工高級副總裁賀東東介紹：“這套系統最初是為了給客戶提供更好的售后服務而構建的，如今，又能為三一重工的生產和銷售提供關鍵數據參考。我們能夠知道每個市場的市場熱度，就對于指導我們做銷售預測，做生產預測就有很大幫助，而且不同型號、不同產品的使用趨勢的變化，會幫助我們判斷哪些產品在未來做重點開發，哪些相對來說要減少。”
　　
　　在中國政府2015年發布的《中國制造2025》行動綱領中，智能制造被確定為新一代信息技術與制造技術深度融合的主攻方向。因而，三一重工總裁向文波認為公司今后發展將從兩個方向進行：“一個是產品的智能化，這是我們的一個方向；另外是生產過程的智能化，這是一個方向，就是說生產線是智能的，它有自我判斷、自我檢測、自我修正、自我改善的能力，有對外部環境的響應能力，這個是將來的方向，三一會從這些方面去努力。”
　　
　　目前，三一重工海外銷售收入占總收入的45%，產品已銷售到全球100多個國家和地區。三一重工正在大力推進“大數據”、“物聯網”，成為了中國傳統制造業向“智能制造”轉型升級的代表。在未來，三一重工或將進一步大幅提升國際化水平，讓全新的“中國制造”走向世界。