電鍍對整個制造業起著舉足輕重的作用，被廣泛應用于各行業金屬，非金屬表面的精飾和防腐。電鍍生產屬于專業性，綜合性，復雜性較強的系統生產范疇。

現階段我國電鍍生產，自動化程度一般比較落后，以作坊式手工及半自動生產線為主，現有自動化電鍍生產線存在鍍種單一、流程固定等問題，電鍍生產管理落后，缺乏先進生產管理系統來規范化管理電鍍生產。在生產過程中，存在著如下幾個方面的問題：

（1）調度人員在下達生產任務過程中，對生產信息不能充分把握，對作業條件的有無不能進行判斷，不能對操作員生產任務進行總結和統計，從而影響了生產效率。
（2）工藝編制缺乏標準化管理，不同工藝人員編制過程中可能會存在加工工步與工藝參數不符等問題，從而影響到產品的外觀質量一致性。
（3）電鍍加工過程中很難做到全方位監控、全過程記錄實時化、設備儀表有異常很難及時發現、工藝記錄中只記錄以工步參數為主，缺少關于輔助參數（如前處理、后處理等）的相關記錄。

（4）電鍍加工流程的管理缺乏可視化，很難實現流程的可追溯性和成果的可閉環性的管理。加工過程通常都是口頭上的傳遞，缺乏對其進行有效地記錄，整理，分析和回溯，對生產問題的處理很難形成一個有效的閉環，而且許多高效處理的理念和方式也未能被保存和繼承下來。

隨著行業競爭的激烈，客戶需求的個性化，車間生產的產品種類愈來愈多，生產工藝流程越來越復雜。因此，企業的上層管理系統（ERP）和車間生產控制系統之間的矛盾日益突出。ERP由于缺乏生產數據的實時采集和現場作業的實時監控，難以密切聯系車間環境，因此無法高效地指導車間生產作業。

制造執行系統（MES）位于企業上層生產計劃(ERP)和底層工業控制之間，是面向車間層的生產管理技術與實時信息系統，用以提供生產活動中從下載訂單到產成品間的最優化信息，它利用實時準確的數據指導、響應并報告車間發生的各項活動，對現場變化條件做出快速反應，努力減少非增值活動，以最終達到高效的車間生產。

電鍍車間對生產管理系統的需求主要表現在能夠實現電鍍車間安全高效生產的基礎上對生產工藝流程進行優化，實時控制和管理從生產計劃下達到電鍍生產車間到生產計劃加工完成的全過程，實現電鍍生產過程的合理調控，電鍍生產設備的管理、電鍍生產工藝的管理，電鍍生產過程的監控，電鍍鍍液的管理，電鍍車間人員的管理等，提高產品質量，降低生產成本，完成生產計劃。車間生產管理系統實現的主要功能如下所示：

生產管理作業用于管理生產部下發給車間生產作業計劃。生產部將生產作業計劃下發到生產車間后，車間工藝人員根據生產作業計劃編制工藝卡片，車間調度員再根據生產任務計劃和生產工藝卡片發放作業計劃，車間工人完成生產任務的加工。

用戶在該模塊中能夠根據生產工藝規定設定不同的加工工藝路線和加工工藝參數，加工工藝路線是指工件需要在電鍍生產線電鍍槽上加工的先后順序，加工工藝參數是指被鍍工件在所需要加工電鍍槽中的相關加工工藝參數，如電鍍時間、電流密度、滾筒轉速、鍍液溫度和PH值、鍍液各成分的濃度等等。電鍍生產工藝在制定完畢之后保存到系統中，使用時用戶能夠根據加工需要選擇所需的工藝參數，在加工時該工藝被下載到生產線的控制系統，控制系統控制生產線根據用戶設定的工藝路線和工藝參數運行。
鍍液管理模塊實現對電鍍生產車間各鍍槽鍍液的管理和維護。由于電鍍生產特殊性，電鍍要求被加工工件必須浸入在特定的鍍液環境中，鍍液各成分的濃度必須保持在合適的范圍。電鍍鍍液管理正規與否不僅直接影響電鍍產品的質量，還會影響車間的污水排放，嚴重者可能會造成重大污染事故。因此，必須對電鍍鍍液進行規范化管理。
生產線監控模塊能夠圖形化顯示生產線的運行狀態，記錄電鍍生產過程，并且能夠異常報警。生產監控模塊中的圖形化顯示要求顯示界面能夠按照車間的實際布局情況，實時監控顯示的內容包括行車的位置，各個工位是否有加工產品，產品的任務號，已加工時間以及該工位的相關加工參數的實際值等等，當加工參數的實際值超出允許范圍或者出現錯誤的時候會顯示相關的提示信息提示用戶。

綜合查詢與報表模塊主要實現對電鍍生產車間各種生產信息的管理，實現對生產數據的查詢、打印以及根據生產記錄對生產績效進行分析等功能。電鍍車間生產信息包括零件信息、工藝信息、加工過程信息、鍍槽濃度信息等。

通過MES系統的應用，實現了電鍍生產過程的管理和電鍍生產車間以及公司生產管理系統之間的數據交互。實現了生產記錄的可追溯，提升了電鍍產品的生產管控效能，加強了生產過程的信息化管理，幫助電鍍加工從傳統模式向現代化信息化管理模式的轉型。

珠海先達智控聚焦電鍍行業，自主研發的SiMDA-MOM智能制造運營管理體系涵蓋：SiMDA-SCADA數據采集系統、SiMDA-MES智能制造執行系統、SiMDA-WMS智能倉儲管理系統、MES系統SaaS版、SiMDA-HRM人力資源管理系統等工業系統，以及數字化轉型輔導。

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