德國巴伐利亞州有一座小鎮叫丁戈爾芬格（德語：Dingolfing），這里可以說是寶馬電動汽車的核心制造基地，最近，寶馬集團（BMW Group）公開了一些丁戈爾芬格工廠鮮為人知的照片和信息，我們也有機會了解到神秘的高壓電池系統（模塊、電池組）及電機的生產細節。

　　丁戈爾芬格工廠一直負責電池系統和電機兩個核心部件的生產，幾年前就開始為寶馬Active E和普通混合動力車提供電池系統，例如3系ActiveHybrid、5系ActiveHybrid和7系ActiveHybrid汽車。寶馬集團推出i3和i8后，丁戈爾芬格工廠的核心部件產品線擴大到iPerformance下的所有車型，包括i3、i8、225xe、330e和最新的740e。

　　寶馬集團已經向丁戈爾芬格工廠投入了100多萬歐元應對電氣化部件需求，工廠的員工人數也計劃從現在的100人增加到200人以上，這清楚的表明，插電式汽車的市場未來將快速增長。

　　關于整個工廠的大體現狀大家已經有個印象，接下來就是最核心的電池和電機生產介紹。

　　1.電池技術

　　未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術的進步，電池的性能必須滿足續航力、充電時間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。

　　電池系統、電機和智能化能量管理系統是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅動技術的基石。寶馬集團決定在早期階段像當初研發傳統發動機一樣來自己研發這些電驅動核心部件，可以在不同情況下，調整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優勢，全面降低油耗和碳排放，同時保持動感的駕駛體驗和性能表現。

　　寶馬的電池組達到了與豪華汽車匹配的高標準要求。無論是短途或長途，性能表現都需要保持穩定，即使可用能量降低，也不會影響駕駛體驗。這就是寶馬自產電池與其他制造商所供電池組的主要區別。同時，丁戈爾芬格工廠制造的電池組具有更好的溫度適應性，只有室外極低的溫度才會對電池性能造成影響，但在這種情況下，寶馬集團要求電池可用剩余容量仍然處于較寬的荷電狀態（SOC）。此外，電池系統設計要求滿足至少8年的長壽命質保期。

　　為實現碰撞安全性、耐久性（可靠性）和電池性能的最佳品質，科學嚴謹的生產過程必不可少，丁戈爾芬格工廠作為電驅動系統制造中心的意義正在于此。寶馬i系和插電混動車型總是從那些技術領先的鋰電池制造商那里采購電池，每當新一代電池進入市場，就會啟動新一輪采購，這確保了寶馬總能用到最好的商業化電池技術。

　　寶馬認為，只有像對內燃機領域那樣，也對電池化學和電池制造過程有深入了解和研究，才會成功。為此，寶馬集團建立了自己的電池研究部門進行技術評估。寶馬的國際研究網絡覆蓋了電池技術的整個產業價值鏈，領域廣泛，甚至包括材料的研發。只有在電池材料上取得進步，才是提升電池系統性能，例如能量密度、充電、功率及成本的最有效杠桿，同時又能達到高標準的可靠性、長使用壽命和安全性。

　　有些研究是寶馬聯合材料制造商與電池制造商進行合作，創新技術和方法確保了現在和未來的寶馬插電式汽車總能配備最好的電池技術，也使得丁戈爾芬格工廠具備了更靈活和以質量為導向的生產工藝。再往大了說，這絕對有助于讓寶馬在電動汽車細分市場成為佼佼者。

　　模塊化設計系統使寶馬的汽車產品能夠兼具標準化與靈活性雙重優勢。丁戈爾芬格工廠的產品組合與生產過程的平行關系從新生產設備的配置就可以體現出來，新生產車間有大約6000平米劃撥給eDrive電驅動組件，1500平米專門生產電機和電池模塊，1000平米用于電池組裝，所有設備的產能都可以在短時間內快速擴張一倍，而不影響生產效率。閑置空間還可以進一步增加電驅動系統的整體生產能力。

　　類似的靈活性也體現在eDrive產品組合本身。寶馬開發一個模塊化設計系統，在此基礎上，不同尺寸、性能、型號的電機和電池可以遵循共享、標準化的設計原則和共同的基本特征被開發出來。標準化和靈活性相結合，使寶馬有能力覆蓋所有當前和未來純電動和插電混動車型的需求。更重要的是，可延展的架構相比同級功率和性能的常規動力車輛，價格更具可比性。模塊化戰略令寶馬i和iPerformance車型的電驅動組件可以同時在標準化生產線上生產，以這種方式，寶馬能夠靈活的在市場需求變化時做出反應，并能夠迅速集成現有生產工藝制造新車型。

　　丁戈爾芬格工廠為寶馬i和iPerformance生產的電池組分成兩個制造階段。第一個是高度自動化階段，將外部采購的鋰離子電池組裝成模塊，每個模塊包含16個電池單元，與連接器、控制器和冷卻系統集成到一起，外覆鋁外殼包裝。電池組需要滿足所裝載的不同車型，通常包含5個或6個模塊。通過螺栓自動固緊，由電氣連接器相連，即使發生故障，僅需更換單獨的模塊即可，不必更換整個電池組，維修工作量和危險性大大降低，更換模塊僅需把冷卻系統拆解，并不涉及其他構件。

　　模塊化設計原理允許具有共同的基本特征和質量標準的電池組，可以定制化匹配不同車型，每個模塊還能夠安裝在車內最佳適合空間和預定位置。

　　電池組的設計和制造也是寶馬研發知識傳遞的一個實例。眾多的生產技術，為寶馬最初i3和i8裝載的電池組帶來了高品質和可靠性，自此以后，一直在不斷完善和改進。丁戈爾芬格工廠會對外采的電池進行初步檢查，保證規格精確，然后進入高度自動化的模塊組裝過程，機器人操作涂層粘接，包裝成組，模塊框架壓焊，布置熱管理系統、激光焊接電芯的連接。

　　成品模塊最后被組成成完整的電池組，丁戈爾芬格工廠目前生產三種不同類型的電池組，使用了被稱為多單元制造工藝（cellular manufacturing process），這種工藝提供了極高的靈活性水平，同時確保效率和質量。這意味著電池的制造能力也能夠調節，以滿足不斷變化的需求，而新的技術版本可以容易地集成到生產過程中。

　　此外，車輛空調系統的冷卻劑回路也被用來冷卻電池，氣態冷卻劑對電池單元直接冷卻。這種方法確保了高效的溫度控制，由于從蒸發過程中的熱傳遞是直接的，因此比額外介質的加入更加高效，使冷卻系統特別緊湊。同時，也防范了碰撞情況下液體被釋放的風險。