汽車制造，是大規模生產的民用產品之中最為復雜的，論制造難度，它超越了手機行業，論綜合產量和維護，它的要求比飛機行業還高。用汽車制造代表一個國家的工業發達水準，或許一點也不為過。

所以汽車究竟是如何生產出來的？背后到底隱藏著哪些神奇科技？

簡單來說，工廠通過汽車制造的四大工藝，配合動力總成，便可生產出一輛完整的汽車。在汽車生產過程中，汽車制造的四大工藝最為關鍵——即沖壓、焊接、涂裝和總裝。

沖壓：生產車身70%以上零部件

四大工藝的第一步是沖壓，即按照設計要求，使用模具將鈑金件沖壓成型，做成不同弧度、尺寸、大小的零件。一般來說，一輛汽車車身中，70%以上的零部件都是沖壓而成的。

由濟南二機床的沖壓設備沖壓而成的車殼部件

“汽車制造的四大工藝中，目前只有沖壓設備實現了國產化。這在很大程度上得益于濟南二機床廠的成功。”

——機床制造企業濟南二機床廠機械優化室副主任徐洪平

濟南二機床廠能取得這樣高的成就，其背后也有西門子的助力。它采用了西門子三維設計軟件Solid Edge對汽車進行設計，還使用西門子沖壓線仿真軟件搭建了虛擬實驗室來提高產線效率。

焊接：自動化率能達到80%以上

焊接，即按照設計要求，將各鈑金件焊接起來。沖壓車間生產的沖壓件只有經過焊點的連接才能夠最終形成一個車身的骨架，即白車身。

焊接的過程，就像給沖壓成型的車身板件接上“關節”，然后加熱、加壓接合在一起形成車身總成。焊接車間是自動化率極高的車間，其自動化率能達到80%以上。因此，在一個工作單元里要放置多少臺機器，如何合理規劃每臺機器的工作等都需要工業規劃軟件的幫助。

廣州明珞裝備有限公司提供的白車身焊接線體的自動化程度極高

西門子Process Simulate軟件可以做到對焊接生產線設計過程和工藝布局的虛擬仿真，而西門子虛擬控制器PLC SIM Advanced則能夠直接對虛擬產線下達邏輯控制命令，使得數字世界里的所有虛擬設備仿佛置身工業現場那樣運轉起來。

從事汽車行業高端自動化裝備制造的明珞裝備就是上述尖端技術的實踐者。西門子虛擬調試平臺幫助明珞裝備將現場調試時間由兩個多月縮短到一個月以內，調試效率提升了50%以上。

除此之外，明珞還借由西門子虛擬設計及調試技術實現對整條生產線的虛擬仿真，從而在實際工程建立之前完成對產線設計的必要調試和更正。這樣一來，之前需要兩個多月的現場調試時間就被縮短到一個月以內，調試效率提升了50%以上。

自2008年成立至今，廣州明珞汽車裝備有限公司(明珞)深耕焊接工藝十載，現已成為國內汽車行業高端自動化制造裝備領域的領導者，并為包括奔馳、寶馬、特斯拉、大眾、上汽、廣汽、北汽、吉利、長城在內的海內外知名汽車廠商提供生產線解決方案。

涂裝：消耗約七成的能源

通俗來講，涂裝就是給汽車涂顏色，包括對白車身進行前處理、電泳、中涂及面涂。

與前面三種工藝不同的是，涂裝過程的能耗特別大，汽車制造中約七成的能耗都發生在涂裝車間。為了盡可能地降低生產過程中的能耗，工廠首先要實現能源透明化——即了解電、氣、油的消耗情況。這一點可以通過安裝智能化儀表來監測，如西門子的智能化電表、流量計等。此外，通過應用西門子高能效電機技術，工廠也可以達到節能的目的。

西門子高能效電機技術可以有效幫助工廠節約能源

總裝：面積最大，工人也最多

總裝工藝，即將發動機等全部內外飾件裝配到車身上的工藝，由裝配和輸送兩部分組成。在裝配過程中，線束、內飾件、車標的裝配都需要人工完成。因此，通常來講，總裝車間的面積是四個車間中最大的，工人也是最多的。比如華晨寶馬鐵西工廠的總裝車間便有超過2000名工人。

總裝車間對設備運行率的要求更高。為了提高生產的效率和質量，華晨寶馬鐵西工廠全面應用西門子全集成自動化(TIA)解決方案。西門子先進的設備、解決方案和專業的服務能夠保證工廠設備運行率達到 99%以上。

華晨寶馬鐵西工廠是寶馬集團全球最先進工廠之一

目前，汽車行業已經開始向“工業4.0”和數字化工廠邁進。在這一過程中，西門子數字化企業解決方案可以提供強大的助力，覆蓋從產品設計、生產規劃，到生產工程、制造執行和數字化服務的全生命周期。在可見的未來，數字化技術能夠給汽車行業帶來更大的價值。