2019年初接手國家電網拆回表業務，客戶要求數據準確性和提高生產實效。

數據準確性要求源自所有的電表在2009年開始國家電網開始集中招標，按照省網使用、協議標準統一、使用場景不同的原則，經過10多年的應用，大量的故障、報廢、退回表需要管理和報廢處理，牽涉到國有資產的準確性要求，在生產和運輸過程中的透明和準確，同時要求對使用過的電表需要分析使用及失效數據。

國家電網希望通過數據來判斷供貨廠家質量數據，作為后續招標的數據依據。

這是我們第一個完整的TOC、計劃排產到MES，最終到數字化的一個全流程項目及工廠，整個過程還是從ERP的計劃入手，梳理生產結存，要求按計劃列隊生產，同時做到日結日清的生產方式，確定正向的生產方式沒問題的情況下，我們把數字化的整個平臺往下罩住，整個才是完整的從流程梳理再到工業軟件應用到數字化平臺的管控一體項目。

心得匯總：

2019年3月份作為應標方我們做了實地盡調，從人員數量，產效比，前面半年的產品和訂單情況，ERP，設備品牌，設備接口及協議等方面進行了全面調研，回來后整理資料就大致出了方案。

01.做一個數字化資產和生產管理中心，對于計量中心和國家電網的MDS數據交互中心。

02.打造全國標桿企業；

03.技術解決采用區塊鏈的技術和全生命周期管理。做到表在數據在，數據在表在，各省市電網不得篡改和消除，保證數據20年；

04.生產過程流程梳理采用TOC基礎上的大梳理和精益生產相結合，完成頁片化排產的日結日清作業方式；

05. 重新編寫ERP模塊。含市場模塊和計劃排單模塊，在編寫市場和計劃模塊融入基石數據的TOC和高級計劃排產理念，對接基石數據的DRP大平臺；

06.建立大型看板，實時顯示生產和生產管理現場數據及視頻；

實施過程及流程梳理：

01.在項目實施先進行TOC的宣導，同時強調計劃和生產執行系統MES的模塊之間關系，樹立正確的生產制造理念，讓他們先在上系統前就做到TOC的生產理念；

02.先在現場梳理產線結存，由于電網企業都是要月底送貨，這樣月底盤點他們數據就漂亮，后面通過甲方要求他們上旬，中旬，下旬各送一次，把這樣送貨的好處和他們說明，送貨車輛實現單件流，這樣對車輛安排及車輛數量要求不高，把送貨及他們的出倉變成有序和可控。

同時甲方對地方電網單位送貨的卸貨和入庫也變成有序可控，不至于月底全部在做入庫動作，結存高企，入庫檢驗也變得有序和有條不紊；

03.產線結存先進行梳理，原來他們的ERP系統發出月計劃，還有就是T+3的計劃，生產在投料前沒有管控，沒有準備計劃排單所需要生產的電表數據，沒有提前申報數據對接表型和數量，導致要生產的時候資料和工藝不全，上機又要退回，我們要求提前3天開始申報所有表型的資料和國家電網核對，在核實沒問題的所有生產表才能開始下生產線，同時厘清生產單相和三相表的數量搭配，才能保證產線瓶頸產能的最大化，從而保持FQC入庫最大化。在這個實施過程中，老員工非常不習慣，因為原來的生產方式是有表就做，看到哪里好做，或者靠近的地方就來拉，先做近的，隨手的。

但要求按計劃提前3天開始排產的時候就不是生產人員想做什么就做什么，把生產理念從生產是老大變成生產是計劃的執行單位的時候他們不適應。

改變往往是痛苦的，但改過來以后就舒服了;

04.在甲方的原有ERP基礎上要求甲方技術人員按我們的市場管理模塊進行客戶管理等內容項，同時融入市場和計劃排單理念。

我們在對現場計劃排單的改變，在重新改寫ERP市場和計劃模塊的時候，我們要求按我們的市場先做預排模式，同時要求計劃生產模塊按市場對訂單梳理后的計劃交互方式編寫生產計劃排單，原則上生產計劃排單不得改變市場排單交付計劃，可以微調，但要comfirm。

這個理念在開始時候他們也接受不了，他們擔心的設備稼動率，這個是TOC理論的計劃和傳統意義上的計劃按工序產能最大化的直接沖突，導致這個過程大家爭論很長時間，但基石還是堅持自己的理念，我們告訴他一句話，你們請我們來是要接受我們的先進理念，如果還是你們自己的理念就不用請我們來，最終在8月份要求生產工人按我們的生產方式執行理情況下壓住反彈的火焰，對軟件項目的落地起到關鍵作用，他們老大跑到我們辦公室說，工人們不想按我們的方式做，剛好我們公司開半年會，直接就懟回去，必須執行，有問題我們基石全部負責;

05.TOC的生產計劃方式，直接就把他們原來的校表工序的瓶頸改變了，通過這樣的生產方式確定他們的校表不是瓶頸，因為我們做了數據提前核實，同時做了部分線邊倉的管理，剛開始就是做了一天的線邊倉管理，因為他們覺得是校表是瓶頸，所以做了校表前線邊倉，但后續通過表型的合理搭配，他們的校表不是瓶頸，我們就把線邊倉的1天的存量變成3小時;

實施效果及后續回訪：

01.從原來的平均60天的周期縮短到平均5-7天；

02.人員減少，同時產出增大；

03.建立了供應商的質量大數據庫，另外前一段時間的回訪，目前仍然是國內最好的生產基地，包括數據管理，生產安排，現場6S，列隊生產等；

數字化系統組成：

ERP系統集中收集各地市局的訂單信息和來料原始信息，發送至數據處理中心備存。

各地市局送來的故障表進入原料倉時，WMS系統發出庫位信息（地區、電表數量、庫位對應關系）。

接著根據訂單條件，自動生成生產計劃，同時根據訂單中的電表規則，生成檢測方案（工藝信息），發送至數據處理中心。

生產計劃下發至WMS系統和AGV系統，自動送料至分選工序。

分選工序人工挑選燒毀表后，其他電表的條碼信息和規格信息經數據處理中心，發送至省局MDS系統判斷，數據一致后，完成電表規格的分選工作，將各個規格電表的數量和裝箱信息上傳至數據處理中心。

同時，通知AGV運輸入庫，WMS系統發出庫位信息（地區、規格、庫位對應關系）。

接著，檢測生產計劃下發至WMS系統和AGV系統，自動送料至檢測工序。電表上線，經過自動清洗線、自動拍照通信檢測線、自動檢測線后，檢測數據匯總至數據處理中心，上傳省局MDS系統判斷故障分類后，下發至流水線，自動分揀至不同周轉箱，綁定電表編碼與周轉箱編碼。

檢測電表的同時，實時采集檢測線的狀態、檢測信號源的參數，匯集至數據處理中心，與檢測電表編碼綁定，形成可追溯的生產信息。

不同周轉箱的電表，再經過電表廠家分選線，統計故障電表的廠家分布，最終經AGV運輸，進入成品倉。

所有檢測數據、電表數據、周轉箱數據，均匯集在數據處理中心，由信息看板大屏幕呈現。

01.數據處理中心

數據處理中心主要由服務器集群構成，主要用于收集所有應用系統的信息，進行統一管理、記錄和調度。選用部署于本地的多臺私有服務器構成私有云，通過硬件虛擬化技術，可部署多套應用系統服務器和數據存儲服務器，利用微服務技術形成冗余架構，確保生產數據存儲安全。

數據處理中心軟件套件主要由Kubernetes軟件管理硬件虛擬化的容器，在容器中通過微服務的架構，部署各類數據庫和通信套件，主要有：RabbitMQ、DRcube Server、MySQL、InfluxDB、MangoDB、DRInterpreter等，分別存儲系統數據字典、歷史數據、實時處理數據等。

智慧物聯網關DRcube可通過以太網、串口連接PLC設備、特殊設備，并適應上層ERP系統的通信接口，實現生產設備、產品信息、加工信息采集并上傳。

根據生產設備的采集點數，一般3臺設備配置1臺智慧物聯網關，生產環境的數據采集根據廠房功能區域進行配置智慧物聯網關。

02.信息看板大屏幕

信息看板主要用于呈現生產過程實時數據、電表批次信息報警、攝像頭實時視頻監控等。

根據分揀基地的生產過程與產品特點，信息看板分為兩種：車間信息看板、生產管理信息看板。

分揀基地數字化車間解決方案，從整體方案實施規劃，到系統設計原則，直至最終的系統組成、系統功能都做了詳細介紹說明，符合國網的“三型兩網”建設指導方針。

利用先進信息通信技術，把拆回電能表分揀裝置、自動清潔機、智能倉儲系統聯網，從而促進用戶側實現多元化、低碳清潔化、綜合化發展，提升能效的同時降低對環境的負面影響，從而實現用能、運維成本不斷降低，也更好滿足用戶對多種能源的需求。