電子發燒友網報道（文/吳子鵬）日前，特斯拉官微宣布，特斯拉全球第500萬輛整車在特斯拉上海超級工廠正式下線。據悉，第500萬輛下線的整車為是一臺珍珠白色Model 3煥新版。

簡短的新聞凸顯了三大要點：“特斯拉速度”“特斯拉上海工廠重要性”和“Model 3煥新版”。

“特斯拉速度”和“中國速度”

根據特斯拉自己的統計數據，特斯拉全球第1個100萬輛整車下線用了12年，第2個100萬輛整車下線用了18個月，第3個100萬輛整車下線用了11個月，第4個100萬輛整車下線用了7個月，現在第5個100萬輛整車下線又將時間縮短為6個月。

之前，汽車界的生產速度大部分是由豐田汽車保持的，該公司日本工廠基本上2～3分鐘下線一臺整車，國內的一汽豐田曾達到56秒下線整車的紀錄。而隨著特斯來上海工廠不斷優化，最新記錄顯示，這個超級工廠不到40秒就能夠下線一臺車。

因此，“特斯拉速度”背后是一直以來被認可的“中國速度”。根據特斯拉今年一月份發布的2022年第四季度及全年財報，特斯拉上海超級工廠是該公司四大超級工廠里面的排頭兵。2022年8月，上海超級工廠達成第100萬輛整車下線的里程碑，用時33個月；9月6日，特斯拉上海超級工廠第200萬輛整車正式下線，用時大幅縮減到了13個月。特斯拉在財報中點評上海超級工廠時表示，上海超級工廠“在數月內成功地近乎滿負荷運轉”，已經成為特斯拉主要的出口中心，向北美以外的大多數市場供應車輛。

根據此前的報道，為了提升特斯拉上海工廠的生產效率，廠內每個工位之間的間隔非常緊湊，有的工位同時會有數十臺機械臂進行操作。并且雙層式廠房的設計在不同的生產任務之間保持了最高的效率。

除了工廠布局更加注重效率之外，特斯拉上海工廠對于先進技術的使用也毫不吝嗇。廠內采用數字化、智能化的生產制造控制系統，可以實現數據采集和精確追溯等功能。通過多種檢測檢具，對數據進行分析及標準化控制，確保各項質量符合標準。

特斯拉和比亞迪之間除了汽車市場的銷量之爭外，在生產速度方面也是你追我趕，實際上兩家公司完成500萬輛整車下線的時間很近，比亞迪方面稍稍領先，完成時間在8月9日。

當然，第500萬輛里程碑肯定是一個很好的宣傳點，比亞迪將這個機會給了騰勢N7，特斯拉則給了Model 3煥新版。

9月1日，新款特斯拉Model 3上市，共有兩個版本：后輪驅動煥新版售價25.99萬元起，CLTC預估續航606公里；雙電機全輪驅動長續航煥新版售價29.59萬元起。相較于現款，
Model 3煥新版售價有所提升，不過也在外觀設計、駕駛體驗、座艙交互、安全性等多個方面進行了升級。

比如，Model 3煥新版在外觀方面雖然還是封閉式前臉設計，前后大燈在經過全新設計后變得更加犀利，保險杠的線條更加清晰，底部格柵稍大，更加符合空氣動力學。內飾方面，特斯拉為Model 3煥新版設計了一款集成了轉向燈的新型方向盤，刪除了方向盤轉向柱上的換擋桿，并將擋位選擇器移至觸摸屏上。

在動力性能方面，新款Model 3標準續航版搭載寧德時代提供的66千瓦時電池組，CLTC工況續航里程為606公里，0-100公里/小時加速時間為6.1秒；雙電機全輪驅動長續航煥新版CLTC綜合工況續航里程為713公里，0-100公里/小時加速時間為4.4秒。

特斯拉一體壓鑄技術再獲突破

此次特斯拉完成500萬輛整車下線除了彰顯了特斯拉上海工廠的“中國速度”以外，也再一次體現了特斯拉一體壓鑄技術的領先優勢。

汽車一體壓鑄指的是通過大噸位壓鑄機，將多個單獨、分散的鋁合金零部件高度集成，再一次成型為1-2個大型鋁鑄件。一體壓鑄將傳統汽車制造的沖壓、焊裝、涂裝、總裝等復雜工藝化繁為簡，通過這樣的創新設計，汽車進一步實現了輕量化。

當然，特斯拉并非簡單地將傳統汽車零部件押注在一起，也進行了底層的材料創新。比如，傳統汽車采用鋁壓鑄來進行結構件加工，不過鋁壓鑄在結構穩定性和剛性等方面并不能夠滿足特斯拉這種大型一體壓鑄。于是特斯拉自研了Al-Si系免熱鋁合金材料，這項發明能夠避免熱處理導致大尺寸壓鑄件形變的問題，同時鑄造性能等方面具有獨特優勢。

當然，一體壓鑄還有很多工藝挑戰需要解決，這是一次對傳統汽車制造的顛覆，壓鑄工藝在溫度、真空、工藝參數、后處理等方面都比傳統鑄造工藝要求更高。2020年，特斯拉開始與壓鑄設備商意德拉合作，使用6000噸級壓鑄單元GigaPress，采用一體成型壓鑄的方式生產ModelY白車身后底板總成。根據供應鏈人士解讀，傳統汽車的鈑金工藝里后地板大概有79個零部件，一體壓鑄將79個部件合為1個。通過這樣的方式，特斯拉大幅降低了后地板的焊接工藝，這是生產效率提升的主要原因之一。

按照特斯拉的規劃，其一體壓鑄將從后向前逐漸覆蓋整車，先是后地板，然后是前艙件和CD柱，再到前車身下部、中地板、車門框架、副車架、下車體總成、A柱及B柱等，最終在整個白車身上實現這樣的一體壓鑄工藝。

統計數據顯示，一體壓鑄能使生產效率提高約79倍，使車型開發周期縮短1/3，使制造成本減少約40%，工廠面積縮小約30%，技術工人數量減少約10%。

根據外媒的最新報道，特斯拉在一體壓鑄工藝上實現了進一步的突破。通過這項技術，特斯拉可將電動汽車幾乎所有復雜車身底部零件壓鑄成一個整體，而非僅壓鑄約400個零部件。該技術將令特斯拉生產成本減半，或改變傳統的電動汽車制造方式。

報道援引消息人士的表述稱，這項新技術意味著特斯拉可以在18至24個月內從頭開始開發一款汽車，而目前大多數競爭對手需要3至4年的時間。特斯拉將會在本月內決定是否使用這項一體化壓鑄工藝來制造車輛底盤平臺。

由于一體壓鑄的顯著優勢，特斯拉的新能源汽車同行也在快速跟進這項技術。根據相關報道，蔚來攜手文燦股份進行一體化壓鑄后地板、后副車架研發，小鵬則是合作廣東鴻圖進行一體化壓鑄的研究，高合汽車和極氪汽車采用一體壓鑄技術的車型已經在2022年下線。

總結

新能源汽車不僅是在碳排放和用車成本上具有優勢，在生產工藝上也逐漸體現出優勢，這是在上一個燃油車時代豐田汽車的模塊化生產方面的進一步升級。特斯拉則是新能源汽車工藝升級的領頭羊，不斷跑出自己的“特斯拉速度”。隨著特斯拉在一體壓鑄技術方面不斷取得突破，未來該公司的生產制造優勢將越來越大，唯一的競爭對手可能就是領先特斯拉實現500萬整車下線的比亞迪。