超聲波塑焊技術是一種高新技術，廣泛運用于各行各業，如汽配行業、醫療行業、電子行業、耗材行業等等。超聲波塑焊技術自身具備快速精確、品質穩定、經濟實惠等特點，受到眾多商家的青睞。在使用超聲波塑焊機作業中，難免出現缺陷原因，下面就為大家介紹超聲波焊接中常見的缺陷原因。

①超聲波模具架設不準確，受力不平均。
需要修正超聲波塑焊機的水平螺絲，或者是貼較薄的交代或者鋁箔來克服問題。

②超聲波焊接條件不當。
超聲波作業的條件是指機臺的輸出功率（段數）、壓力（動態壓力與靜態壓力）熔接時間、硬化時間、延遲時間等諸元的設定。我們依照超聲波導熔線壓平，雖然看似產品已經密合，但因導熔線，已經受擠壓而下陷，失去了導熔效果，形成塑料面與面的強迫熔接，而非三角形點的導引熔接，所以產生假象的熔接。

③塑料產品材質配合不當。
ABS塑料材質的熔點約115℃，耐隆約175℃，PC約145℃以上，PE約85℃為例；ABS與PE二種材質的熔點差距太大，超聲波熔接勢必困難，ABS與PC兩種材質雖有差距但是亦可熔接。在超聲波功率相同，能量擴大相同的情況下，相異的塑料材質絕對無法比相同材質的熔接效果好。

④超聲波機臺輸出能量不足。
購買機器規格不對，出現較大產品對象超出超聲波標準熔接的情形。面對這種情況，通常采取的方式是分好幾次熔接、增加超聲波輸出功率（增加段）或者增加熔接時間、壓力等，但是以上方法也產生了質量不穩定的現象，因為電壓與氣壓直接影響到超聲波輸出功率的穩定性，就是上班或者尖峰時間，使用超聲波作業的產品質量，與大家都下班后的質量穩定是不相同的，所以這里需要采取的對策是氣壓源采取獨立方式：要求在0.02mm以下之產品在超聲波機臺加裝穩壓設備；調整出力段數、增加功率，但一般狀況超聲波作業時功率輸出最好能掌握在2~4段之間，如果需要在5~6段作業，則作業時間必須盡量縮短，避免零件，振動子的損耗。增加能量擴大器（HORN上模）的擴大。如果擴大程度超出4:1，將對焊頭本身、聲波、電流有極大的影響。

⑤制品表面產生傷痕或裂痕。
產品表面產生傷痕、結合處斷裂或有裂痕，是超聲波焊接中常見的問題，因為在過程會出現兩種情形：
1.高熱能直接接觸塑料產品表面；
2.振動傳導。

所以超音波發振作用于塑料產品時，產品表面就容易發生燙傷，而1m/m以內肉厚較薄之塑料柱或孔，也極易產生破裂現象，這是超音波作業先決現象是無可避免的。而在另一方面，有因超音波輸出能量的不足(分機臺與HORN上模)，在振動摩擦能量轉換為熱能時需要用長時間來熔接，以累積熱能來彌補輸出功率的不足。此種熔接方式，不是在瞬間達到的振動摩擦熱能，而需靠熔接時間來累積熱能，期使塑料產品之熔點到達成為熔接效果，如此將造成熱能停留在產品表面過久，而所累積的溫度與壓力也將造成產品的燙傷、震斷或破裂。是以此時必須考慮功率輸出(段數)、熔接時間、動態壓力等配合因素，來克服此種作業缺失。

解決方法：
1.降低壓力。
2.減少延遲時間（提早發振)）。
3.減少熔接時間。
4.引用介質覆蓋（如ＰＥ袋）。
5.模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。
6.機臺段數降低或減少上模擴大比。
7.易震裂或斷之產品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。
8.易斷裂產品于直角處加Ｒ角。

⑥制品產生扭曲變形。
發生變形的原因有三個：
1.本體與欲熔接物或蓋因角度或弧度無法相互吻合。
2.產品肉厚薄(2m/m以內)且長度超出60m/m以上。
3.產品因射出成型壓力等條件導致變形扭曲。

解決方法：
1.降低壓力（壓力最好在2kg以下）。
2.減少超音波熔接時間（降低強度標準）。
3.增加硬化時間（至少0.8秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部調整（非必要時）。
5.分析產品變形主因，予以改善。

審核編輯 黃昊宇