OPC（OLE for Process Control）是微軟公司的對象鏈接和嵌入技術在過程控制方面的應用，為工業自動化軟件面向對象的開發提供一項統一的標準。OPC的目的是為現場設備或數據庫中的大量數據源之間的通信提供一種標準的通信機制。

　　OPC技術是國外幾十年的軟件技術和工業自動化技術的完美結 合，凝聚了業界總結出的經驗和教訓，對OPc的支持，肯定會使自己 的產品上一個檔次，它給工業控制系統中軟硬件系統的集成帶來了一 場革命，它代表了過程控制系統通信標準的發展方向

　　OPC（OLE for process control）作為一種工業標準，通過OPC標準，不同制造商的設備和應用程序能以統一的方式相互結合。

　　目前，工業控制中的各種儀器、儀表、PLC和單片機系統等都提供了與計算機的通訊協議，為計算機控制系統的設計提供了極大的方便。但是，由于不同的廠商提供的協議不同，甚至同一廠商的不同類型設備和計算機通信的協議也不相同，所以要與這些設備交換數據，編寫接口程序就比較復雜。近年來，OPC技術的出現很好地解決了這一難題，OPC技術采用開放式數據交互，能使來自不同公司的軟硬件組成一個有機的整體。它傳輸可靠，速度快，而且適于大批量數據交換，目前已經成為工控行業新的通訊標準，廣泛應用在工控行業的各個領域。OPC技術完全支 持分布式應用和異構環境下應用程序之間軟件的無縫集成和互操作性，給工業控制系統應用程序間的通信建立一套符合工業控制要求的通信接口規范，使控制軟件可以高效、穩定地對硬件設備進行數據存取操作，系統應用軟件之間也可以靈活地進行信息交互，極大的提高了控制系統的互操作性和適應性。

　　SCADA （ Supervisory Control And DataAcquisition）系統，即數據采集與監視控制系統，作為生產過程和事物管理自動化最為有效的計算機軟硬件系統之一，大多采用 Client/Server（客戶/服務器）模型。由于開發商和設備的不同，各種自動化系統都設計了各自不同的接口，這樣不同開發商設計生產的產品就不能直接相互通信。

　　隨著 OLE/COM（對象鏈接與嵌入/組件對象模型）和 DCOM（分布式組件對象模型）的產生和發展，OPC （OLE for Process Control — - 用于過程控制的OLE）成為工業控制過程中的一個標準，它是許多世界上領先的自動化和軟硬件公司與微軟公司合作的結晶。這個標準定義了 Microsoft 操作系統下在基于PC 的客戶機之間交換自動化實時數據的方法。OPC規范定義了一個工業標準接口，這個標準使得 COM技術適用于過程控制和制造自動化等應用領域。OLE/COM 是一種客戶/服務器模式，具有語言無關性、代碼重用性、易于集成性等優點。OPC 規范了接口函數，不管現場設備以何種形式存在，客戶以統一的方式去訪問，從而保證軟件對客戶的透明性。

　　 OPC 技術的優勢

　　傳統的過程控制系統是一對一的系統，任何一種HMI（Human Machine Interface）等上位監控軟件或其它應用軟件（如趨勢圖軟件、數據報表等）在使用某種硬件設備時都需要開發專用的驅動程序。每增加一個新的硬件種類，N 個軟件需開發 N 個新的設備驅動程序。每增加一個軟件，M 類硬件設備需要開發 M個驅動程序。新增應用軟件或者硬件設備帶來的只會是驅動程序種類的迅速增長。如圖 1 所示。

　　基于 OPC 技術的過程控制系統則可以完美地解決傳統方式的上述問題。任何一種設備只需要提供一種驅動就可以供任何軟件系統使用。每增加 1 個新的應用軟件不需要另外開發硬件設備的驅動程序；每增加 1 個新的硬件設備只需要開發 1 個新設備的驅動程序。其基本系統結構如圖 2 所示。